Endlich: Durchgängige Sichtprüfung an vertikalen Formanlagen

Kastenlose, vertikale Formanlagen sind hoch produktive Maschinen. Bislang erlaubte ihre Bauweise und die kurze Taktzeit nur die stichprobenartige Prüfung. Dazu musste die Maschine angehalten werden. Die Folge: Zufällige Fehler wurden nur selten, systematische Fehler oft zu spät erkannt, wenn fehlerhafte Teile bereits abgegossen wurden. Deshalb hat Inspectomation CORE-VISION weiterentwickelt und in DISAMATIC® Formanlagen integriert. Es ist einzigartig am Markt. Trotz der extrem kurzen Zykluszeiten und der kompakten Bauweise erlaubt CORE -VISION für DISAMATIC® eine verzögerungsfreie visuelle Prüfung der Grünsandformen.

Vertikal geteilte Formanlagen stellen besondere Anforderungen an visuelle Prüfverfahren:

  • Marktübliche Kameras und Leuchten sind zu groß für die beengten Platzverhältnisse
  • Die Kamera ist nahe an der Formkammer: starke Verschmutzungs- und Erblindungsgefahr
  • Extrem kurze Taktzeiten unter 7 Sekunden erfordern kürzeste Rechenzeiten für die Auswertung der Prüfbilder

Die Lösung von Inspectomation ist einzigartig
Sie beruht auf dem CORE-VISION -Prinzip der Schattenmodulation. Extrem kleine und lichtstarke Leuchten werden innerhalb der Formanlage eingesetzt. Weil die schnelle Taktrate oft keine zeitlich aufeinanderfolgend aufgenommene Bildserie mit verschiedenen Beleuchtungsrichtungen erlaubt, leuchten drei spezielle Lichtquellen in den Primärfarben Rot, Grün und Blau simultan die Form aus, die Farbkamera erstellt ein einziges Bild.

Anschließend trennt die CORE-VISION-Software die drei Farbkanäle wieder auf. Das Ergebnis sind drei Bilder mit verschiedenen Beleuchtungswinkeln. Die so gewonnene dreidimensionale Schatten-Information wird mit leistungsstarker Hardware in Echtzeit ausgewertet. Lageabweichungen gleicht die Software automatisch aus. Das CORE-VISION System ist an die Steuerung und das Bedienkonzept der DISAMATIC®-Anlage angebunden. So laufen Prüf- und Produktionsprozess Hand in Hand und erschließen eine Reihe von Vorteilen:

Fehlerszenarien nach einstellbaren Toleranzen
Individuell können bestimmte "Regions of Interest" mit verschiedener Empfindlichkeit geprüft werden. Daraus resultieren frei definierbare Folgeszenarien von der einfachen Fehlermeldung über Befehle wie "nicht abgießen" bis zum sofortigen Maschinenstopp.

Schutz vor Schäden an der Maschine
Kritische Fehler wie herausgefallene oder fehlende Filter oder Kerne lösen den sofortigen Anlagenstopp aus, um Schäden an der Maschine zu vermeiden.

Schutz vor Durchbrüchen beim Abgießen
Bei Defekten nahe am unteren oder seitlichen Formrand wird die Form nicht abgegossen, da die Gefahr des Durchbruchs von flüssigem Metall besteht.

Schutz vor teuren systematischen Fehlern
Wiederholt vorkommende Defekte an der gleichen Stelle, also systematische Fehler wie beispielsweise Sticker, führen nach einer zuvor definierten Anzahl zum Anlagenstopp, damit der Anlagenführer die Ursache beseitigen kann.

Keine Taktzeitverlängerung, höchste Effizienz
Es gibt kein effizienteres Prüfverfahren. Die vollständige Sichtprüfung läuft innerhalb des Produktionstaktes der DISAMATIC®-Maschine, benötigt also keine zusätzliche Zeit.

Mehr Sicherheit und erhebliche Einsparungen
Statt einzelner Stichproben wird nun lückenlos jedes Teil überprüft: Keine Ausfallzeiten für die Prüfung, weniger Personalaufwand und deutlich höhere Qualität.

Vermeidung von Kernversatz
Durch ein Zusatzmodul kann die Kernlage in der Form genau bestimmt werden.